由製造商獨自企劃．販售的自有品牌(Private Brand/PB) ，在過去曾有「低品質」、「低成本」、「感受不到對品質堅持」的強烈負面印象，但近年來，這樣的刻板印象逐漸改變，無論是關注度或銷售量都在增加。
日本的眼鏡業界中，帶動起自有品牌熱潮的，即為眼鏡市場。
眼鏡市場位於福井縣鯖江市的自有工廠「Kingstar」，其所生產的鏡框在國內市占率超過95%。
除每月生產3萬5,000付到4萬付自有品牌的商品（主要為鈦鏡框架）外，每年也積極開發250個以上的新商品。不僅是Kingstar工廠，包含中國、韓國、鯖江市内的協力廠商，每年針對所有生產的2,000批次（約250萬付）的自有品牌商品進行品管．檢驗，以供貨予日本全國1,000家眼鏡市場門市，並提供售後服務。
從統計數據中可看出眼鏡市場自有品牌的高品質
眼鏡市場的自有品牌(PB)商品，有著超越其他公司品質的穩定性。此點可由不良品退貨率與銷售結構比例為證。
相對於含品牌鏡框在內的NB商品(National Brand/NB) ，其不良品退貨率為0.9%，而自有品牌商品則低於0.4%。此外，由自家工廠生產的自有品牌商品的不良品退貨率則為0.14%，擁有驚人的品質穩定性。
本次特別專訪「Kingstar」工廠負責人的吉田和弘部長，請教他們是如何保持如此高的品質穩定性。
“人創造品質”的製造理念
「從鈦卷材上切下材料，之後使用模具壓制，進行挖掘、組裝、拋光及表面處理等二次加工，裝上腳套等零件後，經檢驗、清洗而後製成。除了在生產過程中因考量到職人們的健康，而使用水溶性油進行挖掘作業等細節上的差異外，眼鏡生產的基本流程大致與鯖江市的其他工廠相同。如果要說到跟其他工廠不同之處，即是我們自行設定的高品質標準。為了達到這個標準，必須進行徹底的品管．檢驗。
具體而言，從零件的測量到破壞性測試，必須由專業職人進行10次以上的檢驗．檢查。參與總共250道每一個眼鏡製程的所有職人，都在各自的崗位上反覆進行目視檢查，此點在位於中國、韓國及鯖江市的協力廠商中都是相同的。
在過去的五年間，我們持續增加新的測試項目，例如通過用刀具刮擦鏡框架表面，以檢查鍍膜．電鍍強度的“電鍍附著力測試”，以及檢驗美髮產品或汗水對於鍍膜附著力強度影響的“丙酮測試”。歸根究底，“人創造品質”的理念是我們一貫不變的根基。
我們不會為確保自己的利潤，而隨意變動不同的製造工廠。我們與所有的協力廠商已建立起20多年的信任關係，以”創造世界No.1品質”的想法投入生產，並共享對於高品質的想法與共識，同心協力開發、生產並供應自有品牌商品」
相較於在其他公司需要花大約3萬至3萬5,000日元才能買到的鈦鏡架，在眼鏡市場只需花1萬8,000至2萬1,000日元便可買到的”超高CP值”。此外，眼鏡市場擁有的“卓越品質穩定性” ，將整體眼鏡業界平均為1%至2%的不良品退貨率控制在0.4%以下。眼鏡市場自有品牌商品的品質打破「便宜沒好貨」的既定思維，建立在超越國界的職人們的堅固信任感，以及他們傾注心血的技術之上。
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